作者：admin 時間：2022-09-26
PFMEA的七個步驟為失效模式和后果分析提供了一種系統的分析方法，
第一步，規劃和準備，定義分析的范圍，選擇一個過程作為分析的對象；
第二步：結構分析，將制造系統分解為過程、過程步驟及作業要素；
第三步：功能分析，將功能、產品特性與過程特性適當地分配給各個系統元素；
第四步：失效分析，分析失效模式、失效后果及失效原因，并形成失效鏈；
第五步：風險分析，確定預防措施與探測措施，并進行SOD的評價，得出AP行動的優先級；
第六步：優化，變更工藝設計，降低嚴重度及失效原因的發生頻度，增加探測失效原因與失效模式的能力，并重新進行SOD評價，獲得一個最低的AP行動優先級。
第七步：結果文件化，向客戶及管理層匯報分析的結果。
PFMEA第一步，規劃與準備階段，識別項目并定義范圍，確定PFMEA包含或不包含哪些過程。
DFMEA第一步：規劃與準備步驟的主要目標是：
1、確定項目；
2、項目計劃；
3、確定項目的范圍，分析中包括哪些過程，不包括哪些過程？
4、根據經驗和教訓確定基礎FMEA;
5、作為結構分析的基礎；
以下的提問能幫助我們確定PFMEA的范圍：
1、新開發的產品和過程；
2、產品或過程的變更；
3、操作和運行條件的變化；
4、法律法規要求、標準規范、客戶等要求的變化；
5、制造經驗、工廠內部的質量問題、使用現場問題/保修信息；
6、可能導致危險的過程失效；
7、內部產品監視的結果，如返工、報廢；
8、人體工程學的問題；
9、持續改進；
工廠可能影響產品質量的過程，以及考慮用于PFMEA分析的過程包括：
接收過程、
零件和材料儲存、
產品和材料交付、
制造、
裝配、
包裝、
標簽、
成品運輸、
儲存、
維護過程、
檢測過程以及返工
返修
...
DFMEA項目明確后，應當立即制定PFMEA的執行計劃，在制定項目計劃時，組織還需考慮適用的顧客的特定要求CSR的進展情況，PFMEA的七步法的過程應納入項目計劃中。
在PFMEA第一步需完成PFMEA的表頭，包括了：
o 公司名稱、
o 工程地點、
o 顧客名稱、
o 車型年/項目、
o 項目、
o PFMEA開始日期、
o PFMEA修訂日期、
o 跨功能小組、
o PFMEA ID、
o 過程責任人、
o 保密等級
o ...
其中要重點說明的是PFMEA的開始日期與修訂日期，PFMEA的開始與修訂應與項目計劃保持一致，在充分了解生產概念時，啟動PFMEA，在工藝設計決策時，完成PFMEA分析，在PPAP之前，完成PFMEA措施，當現有設計或過程變更時，需重新啟動DFMEA和PFMEA計劃。
作者簡介：
鮮萬世：TUV萊茵FMEA專家之一，微信公眾號主編，FMEA相關原創技術文章200多篇。在歐美日世界500強制造業集團公司，相關質量管理的經驗超過10年；擅長于汽車制造系統及其零部件制造與質量改進項目的培訓與咨詢·；建立了精益成熟度評價系統，并為上汽大眾汽車、延鋒偉世通建立了精益評估系統；擅長FMEA、ISO9001、IATF16949等與質量有關的管理體系以及質量改進的工具應用。
以上文章來源于鮮萬世質量頻道 ，作者Martin鮮萬世
國可RFMEA
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