作者：admin 時間：2022-07-11
前言：
作者審查了過去 16 年在各行各業創建的數千個份 FMEA。前 10 個錯誤的選擇很困難，因為至少有 30 多個常見錯誤可供選擇。影響所有 FMEA可靠性類型的系統性錯誤被列為列表中的最高優先級。
FMEA 錯誤 #1：不正確的 FMEA 責任人
許多公司犯的第一個錯誤是讓質量部門成為 FMEA 的所有者。在許多公司中，質量部門負責創建和維護FMEA。這是錯誤的，原因有兩個。首先，質量部門不擁有FMEA; FMEA旨在評估設計要求、設計或過程。其次，在大多數情況下，他們缺乏正確執行 FMEA 所需的詳細知識。可靠性軟件系統 FMEA 由負責定義設計要求的人員所有。設計FMEA 由負責創建設計的人員所有。過程 FMEA 由負責生產該產品的過程的人員所有。
FMEA 錯誤 #2：錯誤的FMEA參與人
第二個錯誤是選擇了錯誤的人參與FMEA。實際上不需要湊成完整的跨職能團隊；沒有什么比不得不參加一個讓人無法積參與的FMEA更糟糕的事情了。系統 FMEA 參與者包括了解客戶要求和滿足這些要求所需的設計要求的人員。設計 FMEA可靠性參與者包括了解設計要求、設計以及設計可能產生的任何可制造性問題的人員。過程 FMEA 參與者包括了解過程的人員，包括可能收到的材料問題、設備操作和設備維護。
FMEA 錯誤 #3：時機不當
第三個錯誤是 FMEA 在錯誤的時間完成。許多公司之所以進行 FMEA，是因為他們這樣做。因此，完成日期更多地基于書面工作提交日期要求，而不是 FMEA 輸出在產品開發系統中所起的作用。系統 FMEA 的第一次交割應在設計要求發布給設計人員之前完成，因為其目的是評估設計要求的充分性。設計 FMEA 的第一次交割應在發布到制造過程之前完成，因為其目的是評估設計的充分性。過程 FMEA 的第一次交割應在過程被批準使用之前完成，因為其目的是評估過程 FMEA 在生產產品中的充分性。
FMEA 錯誤 #4：缺乏整合
公司犯的第四個錯誤是將不同的 FMEA 層級/類型視為要填寫的單獨的非綜合的表格。如果要優化 FMEA 的有效性，則系統 FMEA、設計 FMEA 和過程 FMEA 是涉及產品開發系統多個元素的輸入和輸出的集成工具。當正確執行和集成時，三種 FMEA 類型是產品開發系統中十二個不同的主要輸入/輸出鏈接的一部分。
FMEA 錯誤 #5：沒有系統 FMEA
負責產品設計的公司犯的第五個錯誤是沒有執行系統 FMEA。系統 FMEA 的主要目標是識別和正確定義設計要求。設計要求可能包含潛在錯誤，而在設計階段或產品生產后無法使用產品測試來探測出來，因為測試的驗收標準就是基于設計要求；所以如果你把設計要求弄錯了，其他措施也毫無作用。
FMEA 錯誤 #6：濫用 RPN
公司犯的第六個錯誤是使用 RPN 來確定要做什么。在示例中，過程 FMEA 第一行中的嚴重性、發生率和檢測等級表示以下內容：嚴重性等級為 5 表示過程將產生超出規格的情況，這將導致產品次要功能降級并因此退貨。發生率為 6 表示由于已確定的原因，產品不合格的情況可能多達 1% 。探測度等級為 3 意味著不合規格的條件包含在制造它的過程步驟中。
過程FMEA 的第二行嚴重性為 3，這意味著過程將產生不符合規格的情況，這將導致客戶認為不屬于可退貨的外觀問題。發生率 10 表示不符合規格的情況將出現在 10% 或更多的產品中。探測度等級為 8 意味著在此過程中目視檢查不合規格的情況。如果您處理 RPN 編號最高的行項目，您將處理 RPN 為 240 的第二行。有趣的是，由于產品不會因外觀問題而退回，因此該行沒有給公司帶來任何成本，一點也沒有。然而，RPN 為 90 的第二行將花費公司大量資金，因為它基本上確定了多達 1% 的產品將不得不返工或拒絕的事實。
FMEA 錯誤 #7：“分類/等級”列使用不當
公司可能犯的第七個錯誤是對 Class 欄的不當使用。創建類別列或特性名稱是為了識別使公司面臨不可接受的和/或財務風險的問題。由于不可接受的風險級別，過程 FMEA 的任何帶有類別符號的行，假設已正確確定，進行處理。用于確定類別符號是否得到保證的兩個關鍵組成部分是問題影響的嚴重性和問題發生的預期概率。最大的錯誤是當設計工程師對滿足規范的過程能力了解有限時，他們被允許僅根據問題影響的嚴重性來指定在過程 FMEA 中哪些特性將被賦予類別符號，而不考慮影響問題發生的過程能力。
FMEA 錯誤 #8：要求 <> 物料清單
以下是創建設計 FMEA 時最常見的三個內容錯誤。
第一個是將第一列變成物料清單。如果產品為客戶提供了他們想要的東西，客戶并不關心每個組件的參與。
第二個最常見的錯誤是在第二列中僅包含與功能相關的需求。創建設計時考慮 17 種不同類別的要求。許多這些類別的需求與功能無關。
第三個最常見的錯誤是將失效模式放在失效原因列中。組件破損不是故障原因；當然這是一種防止的失效模式。
FMEA 錯誤 #9：未包括接收來料過程
公司犯的第九個錯誤是沒有在接收物料操作上放置或執行PFMEA。許多 FMEA 手冊告訴您假設所有收到的組件都在規格范圍內收到。在接觸了各種各樣的行業 16 年后，我可以誠實地說，我知道沒有一家公司的供應商總是在規格產品范圍內發送它們。如果一家公司是接收組件的總裝商，那么沒有比接收過程更能影響其成功能力的流程了。所有制造過程都評估這些供應商帶來的風險并制定適當的計劃來應對它。對收到的材料正確執行過程FMEA 是制定反應計劃的第一步。
FMEA 錯誤 #10：您認為的根本原因，他們可能不是！
以下是過程 FMEA 中發現的三個最常見的內容錯誤。
第一個是將失效原因放在失效模式列中。這是使用動態控制計劃方法的人所犯的一個非常常見的錯誤，因為該方法存在根本缺陷。
第二個最常見的錯誤是將非根本原因放在“FMEA可靠性失效原因”列中。顯示的三個原因是過程 FMEA 的失效原因列中最常見的三個條目。并不是這些不是失效原因，而是它們不是根本原因。除非您找到根本原因，否則您無法確定適當的預防控制措施來防止它們。
第三個最常見的錯誤是將通用條目放在“現行控制”列中。同樣，這里的這三個條目是我們在過程可靠性軟件FMEA應用中控制列中看到的三個最常見的條目：操作員說明、設置說明和首件檢驗。
以上文章作者是Richard Harpster，這是比較早的一篇文章，感覺還是很有參考意義！
作者簡介：
Richard Harpster 于 1987 年創立的 Harpco Systems。Harpco Systems 專門為基于風險的產品生命周期管理 (RBPLM?) 提供軟件、培訓和咨詢。在過去的 30 年中，Harpster 已幫助數百家公司在各行各業實施改進的基于風險的設計和制造系統。他是公認的 FMEA 應用專家，并發明了幾個新概念，包括 1990 年將設計 FMEA 與工藝 FMEA 聯系起來，18 年后成為汽車行業標準。
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