作者：admin 時間：2022-04-24
編者薦語：
主機廠為什么“逼”供應商做FMEA？
主機廠為什么“逼”供應商做FMEA？
本篇討論一下主機廠為什么要求“逼”供應商做FMEA？一組圖說明了為什么要做FMEA（概念設計-原型樣件-OTS樣件-試生產-量產），DFMEA就是確保產品功能/要求的實現，PFMEA就是確保產品特性的實現。
問
主機廠為什么要求供應商做FMEA？
答
主機廠希望供應商在產品策劃與實現過程中分析新項目相關的系統、組件和零部件的失效模式及失效原因，查找可能出現的設計偏差，并采取措施以確保產品功能／要求的實現。主機廠希望供應商在過程策劃與實現中，分析制造、裝配和物流過程中失效模式及失效原因，查找產品制造中的過程變異的影響因素，采取措施確保過程和產品特性的實現。
有效應用DFMEA，可以確保產品功能/要求的實現。
主機廠SQE
你們的產品DV試驗不通過，撥叉斷裂了···
工程師
知道的，剛接到郵件的通知了
主機廠SQE
那你們之前是如何DFMEA分析的？FMEA拿來看看？
工程師
好的，
主機廠SQE
撥叉斷裂，在DFMEA中的哪一條?。渴侨绾畏治龅?？
工程師
找找···我再找找···沒有···其它都有，就是沒有分析這一條
主機廠SQE
那現在就來DFMEA分析一下吧···
撥叉斷裂的原因是什么？厚度，材料···
工程師
厚度按內部標準做的，肯定沒有問題，但由于成本因素，撥叉更換了原材料···
主機廠SQE
什么時候的事？我怎么不知道？更換材料誰認可的？材料做過什么試驗驗證呢？
工程師
抱歉···開發周期太短，成本壓力大，也就疏忽了DFMEA分析，及材料試驗
橫坐標為產品開發的流程，包括概念確定、開發、試生產、測試、量產及應用，
縱坐標可以是成本、失效的相對關系。
約85%的失效都可以在產品開發階段出現，
但多數工廠，更喜歡隱蔽、回避問題，
沒有使用FMEA分析潛在問題，
手工樣件、OTS樣件測試時，隱蔽問題，
試生產階段，也是糊弄過關，
前面沒有有效發現潛在問題，那么，
由于后期更改，而產生的失效成本上升，
是1：10：100：1000的關系圖。
如果早期在產品開發階段采用FMEA，盡可能發現潛在風險，
采取可能的預防措施，對失效成本的影響成下升趨勢。（詳見上圖）
在產品開發階段，首先明確產品的功能及要求，
那么，什么是失效模式呢？
對功能的否定就是失效，如：保溫杯，
其功能是裝水、不會漏水，失效就是漏水。
知道了失效后，我們就查找失效的原因，
失效原因就是下一級零件的特性失效，
這些特性是物理、化學等變異來源。
失效原因是下一級零件密封圈外徑偏小引起間隙偏大，
也可能是密封圈材料選擇錯誤引起老化，
最終導致的失效模式是保溫杯漏水。
采取了預防措施，包括采用內部標準、在材料庫中選擇適當的材料，
實施預防措施，制作樣件，
然后按探測措施，對產品進行樣件測試，
如對保溫杯進行漏水測試，測試通過，
也表明采取的預防措施是有效的。
所以應用DFMEA，查找可能出現的設計偏差，
采取措施，確保產品功能／要求得到實現。
有效應用PFMEA，可以確保試生產和量產無缺陷的產品
主機廠SQE
昨天剛剛完成的試生產，你們的表現太差了，一次合格率、生產節拍均不能達成目標···
工程師
是的，昨晚我們加班開會，制定解決方案。
那你們主要的不良是什么？原因是什么？
工程師
主要是安裝孔開裂，我們正在找原因，還沒有頭緒···
主機廠SQE
安裝孔已開裂，在PFMEA中是如何分析的？拿來看看···
工程師
我們的PFMEA中好像缺這一項··
主機廠SQE
為什么？那現在就來PFMEA分析一下吧···
安裝孔開裂的原因是什么？是模具、還是工藝問題造成的···
工程師
可能是模具問題，因為車間為提高生效率，模具的進澆口改了···
主機廠SQE
什么時候的事？我怎么不知道？那是否進行了模流分析··FMEA分析呢？
工程師
抱歉···沒有，他們說時間來不及···
在過程開發階段，接受產品的圖紙和技術規范，
應用PFMEA分析人機料法環等變差來源，
進行工藝參數的設計，
包括根據模流分析的結果，定義參數的基本范圍。
接著進行工藝、設備驗證階段，
我們會制作OTS樣件，并進行測試，
針對變差來源的過程特性采取相關的預防措施，
實際就是工藝控制，如工藝參數超差后自動報警、停機或自動修正等。
針對產品特性采取了相關的探測措施，
實際就是產品檢驗，采取防錯、自動檢驗、人工計量、計數及目視檢驗手段，
明確探測的頻率、容量、手段、方法、參考樣件等，
這樣，我們就確定了控制計劃，
明確了產品特性與過程特性的控制方法，
下一階段進行試生產，
完成工裝、設備、檢具、量具的驗收與放行，
利用試生產，盡可能發現問題，
并進行過程能力與節拍驗證，
如果前面的PFMEA的預防措施和探測措施均已落實，
試生產只是再次驗證這些措施是否有效，
所以PFMEA查找產品制造中的過程變異的影響因素，
采取措施確保過程和產品特性的實現，
最終實現在試生產和量產中生產無缺陷的產品。
有效應用FMEA，能建立公司內部的知識庫
去年你們的FMEA有500條，今年怎么只有300條了，怎么越做越少了···
工程師
是的，我們做這個產品已經很有經驗，有些失效我們已采取了預防措施，而且保證失效不會發生，沒有寫到FMEA中··
難道不用累積經驗與教訓嗎？
工程師
放心好了，這個產品肯定沒有問題···
我曾經在上汽大眾做FMEA項目，
開始組建的團隊中包括2-4年不等的工程師，
項目過程中，2年的工程師無法分析出失效的根本原因，
后面找到一個位年長的工程師（工齡20多年，即將退休了）
請他幫助完成FMEA，沒有想到這位年長的工程師說，
不需做FMEA了，我本人就是FMEA，
有什么問題直接找我可以了，
我可以幫你解決，防止問題的再次發生。
多敬業的工程師啊，但我們更需要的是，
不再等問題出來，再找您幫助解決，
而且問題還沒有出來，預防問題的發生，
將您的經驗和教訓都傳承下來。
所以FMEA就是前人種樹，后人乘涼啊。
FMEA承載更多的經驗與教訓，
并進行不斷的更新，
這樣就能建立公司內部的知識庫。
有效應用FMEA，可以減少保修和信譽成本
上次的投訴和退貨，8D報告關閉了嗎？
工程師
已經關閉了，報告已經發給你們了··
主機廠SQE
這些問題都采取措施，是否更新的FMEA中了···
工程師
我們已經更新了指導書與控制計劃，但FMEA好像沒有···
主機廠SQE
那你們如何確保在下一個項目或量產中不會重復發生呢？···
工程師
放心了，我們的措施很有效，沒有出現問題的···
讓我們來回顧一下歷史事件：
1986年1月28日下午挑戰者在費羅里達州發射，
挑戰者號航天飛機升空后，
因其右側固體火箭助推器（SRB）的O型環密封圈失效，
毗鄰的外部燃料艙在泄漏出的火焰的高溫燒灼下結構失效，
使高速飛行中的航天飛機
在空氣阻力的作用下于發射后的第73秒解體，
機上7名宇航員全部罹難。
總統羅納德·里根委派羅杰斯委員會對該事故進行調查，
羅杰斯委員會發現，
NASA的管理層事前已經知道承包商莫頓·塞奧科公司設計的固體火箭助推器存在潛在的缺陷，
但未能提出改進意見。
塞奧科公司的工程師和管理層
同來自肯尼迪航天中心和馬歇爾航天飛行中心的NASA管理層討論了天氣問題。
部分工程師，如比較的羅杰·博伊斯喬利，
再次表達了他們對密封SRB部件接縫處的O型環的擔心，
低溫會導致O型環的橡膠材料失去彈性。
他們認為，如果O型環的溫度低于華氏53度（約攝氏11.7度），
將無法保證它能有效密封住接縫。
他們也提出，發射前一天夜間的低溫，
幾乎肯定把SRB的溫度降到華氏40度的警戒溫度以下。
但是，莫頓·塞奧科公司的管理層否決了他們的異議，
他們認為發射進程能按日程進行。
在該事故中遇難的宇航員克麗斯塔·麥考利夫
是太空教學計劃的第一名成員。
她原本準備在太空中向學生授課，
因此許多學生觀看了挑戰者號的發射直播。
這次事故的媒體覆蓋面非常廣，
一項研究的民意調查顯示，
85%的人在事故發生后一個小時內已經聽聞這次事件的新聞，
挑戰者號災難也成為質量、教育中的一個常見案例。
2012年12月20日交通部宣布，
對日本汽車制造商豐田汽車公司以3242.5萬美元的民事罰金，
以了結自2004年起豐田汽車因油門踏板
和突然加速等問題引發的召回事件所造成的損害。
據有線電視新聞網(CNN)報道，
豐田此次接受的罰款金額已達法律允許上限。
交通部長拉胡德公告中稱，
很高興看到豐田汽車同意支付最高額的罰金，
并期待與豐田汽車通力合作確保消費者的。
高田質量問題爆發始于一起交通事故。
2009年5月16日，一位18歲的女孩兒埃希利帕海姆
開著一輛2000年生產的本田雅閣去接放學的弟弟。
在學校的停車場，
汽車與另一輛車相撞。
氣囊展開后女孩兒被氣囊中彈出的一個金屬片劃破頸動脈，
失血而亡。
氣囊內的氣體推進劑是裝在一個個圓片中，
多個圓片裝在氣囊的氣體推進器里。
高田的質量問題就出在這些圓片的生產中。
一是推進劑的存放沒有防潮措施，
受潮的推進劑可能導致在多年后圓片包裝破裂。
二是有些圓片合裝在一起時壓力過小。
在有些案例中，比如本田的某些車型上，
本田要求每個氣囊裝7個圓片，而實際裝的是6個。
而內部消息顯示，高田公司已經承認氣囊出現問題，
而這種缺陷的存在至少已存在10年。
路透稱其獲悉的數十份高田內部工程報告、宣講材料、以及電子郵件副本顯示，
公司在截至2011年的10年間生產的氣體發生器，
難以達到內部標準，
問題存在時間比調查涵蓋時間還長四年。
截至目前，
高田問題氣囊在致死至少23人，嚴重致傷230人。
日本高田公司是世界上第二大汽車部件制造商，
這家高田公司的主要客戶除了日系陣營的本田、日產、馬自達、三菱汽車等，
還有奧迪、奔馳、寶馬、通用、現代、福特等諸多知名車企。
雖然每一次都是不同的事件，
但歷史都驚人的相似，
如果事故已出現，再采取任何補救措施，
做什么都是來不及了，
只有在事前做預防，
才能確保質量。
所以有效應用FMEA，可以減少保修和信譽成本。
最后FMEA是PPAP／PPA的一部分
主機廠SQE
按項目計劃，你們明天要提交PPAP了
工程師
PPAP好多資料，我們晚上加班抓緊做···
什么？不會吧···PPAP資料是項目計劃每一階段的輸出，收集合并后提交···
工程師
哦···知道了，我們抓緊收集··
主機廠SQE
不是簡單的收集啊···試生產結束后，FMEA的建議措施需要跟蹤與關閉，需要進一步更新FMEA、CP、WI等
工程師
好吧··我們好像沒有更新FMEA··還有···
PPAP生產件批程序是供應商理解了
客戶的設計規范和技術要求，
以及制造過程有潛力在實際生產中
滿足生產節拍、質量目標，
持續生產滿足顧客要求的產品。
與OTS樣件不同的是，在生產現場
用正式的生產裝、量具、工藝過程、材料、操作者、環境
和過程參數（如：進給量、速度、節拍、壓力等）
按策劃的生產節拍制造出來的零件和
所編制的文件，產生的記錄提交顧客。
這里非常重要的一份文件就是FMEA。
下面我們來看一看，PPAP/PPA手冊中是如何規定的：
AIAG-PPAP手冊中第4項為DFMEA，第6項為PFMEA
VDA－PPA（生產過程和產品批準）第4項為DFMEA，第9項為PFMEA
小伙伴們，我們為什么要做FMEA？
因為有效應用DFMEA，
可以確保產品功能/要求的實現；
因為有效應用PFMEA，
可以確保試生產和量產無缺陷的產品；
因為有效應用FMEA，
能建立公司內部的知識庫；
有效應用FMEA，
可以減少保修和信譽成本，
最后FMEA是PPAP／PPA的一部分。
版權所有© 國可工軟科技有限公司 滬ICP備2020030271號
中文
英文