一場FMEA研討會的引發的思考

作者：admin 時間：2022-10-08

十一國慶節前的27號，與蔚來汽車的專家同事們做了一期“先期質量”的研討會，其中標準化的PPT也沒有什么好分享的，分享一些大家在做FMEA的心得：

1、FMEA都說很重要，實際只是走形式。前段時間某大型國企請我去給他們的管理層上FMEA課程，就連財務部都來聽FMEA課程了，我讓管理層寫寫FMEA的好處有哪些？大家都開始寫了，寫什么都有，FMEA能實現零缺陷，減少不良發生，能縮短開發周期，能節省制造成本。但我說你們都多想了，目前FMEA起的作用，就是申請了IATF16949的認證和PPAP的通過，因為審核員要看FMEA，客戶要看FMEA，看完了呢，放哪里去了呢？FMEA要起到作用，首要條件就是承載工程師的經驗和教訓，車間每一天出現的質量問題及其原因，要在FMEA里好好分析，預防下次再發生?？蛻舻拿恳淮瓮对V和抱怨，都應包含在FMEA中。這些經驗和教訓都不在FMEA中，怎么能起到作用？只有將FMEA變成知識庫，才能起到作用。

2、正向開發，需求設計，需要FMEA保駕護航。以前我們都是逆向工程，我們關起門來講，以前的設計就是抄，別人怎么做我們就怎么做，那當然無需FMEA了。中國的企業已經到了無法可抄了地步了，因為該抄的全抄完了。正向開發，都是全新的東西，你到哪些抄啊。所以我們現在要導入FMEA了。中國的新能源目前都是世界的弄潮兒，頂流。不可能還像以前搞逆向工程，學習與模仿別人的設計，所以以前導入FMEA是應付為主，現在才是導入FMEA的最佳時機。

3、質量問題的改進只是對問題進行了糾正，沒有形成FMEA閉環。全行業進行FMEA活動中最大的痛點，就是質量問題改進只是對問題進行糾正，沒有形成FMEA閉環。在產品全生命周期中有開發質量的問題，采購質量的問題，制造質量的問題，市場質量的問題，這些問題在質量改進中都會有缺陷或故障的內容，根本原因，改進措施，而這些都是知識庫，如何重復利用這些知識才是重點。那么如何將質量問題解決的流程與FMEA流程形成一個有效的閉環呢？當質量問題解決時，如8D中的D7中經過預防措施后，更新FMEA和控制計劃，然后將新的原因或新的長期措施更新到FMEA中。其實不僅僅只有這些，大家學習福特8D時，在質量問題出現后，第一時間，我們就要問：質量問題是否在FMEA中得到驗證，在FMEA系統中是否已分析了這個失效（質量問題）。也就是說：1、問題輸入到失效庫，作為失效分析基礎；2、失效庫輸入到問題庫，作為缺陷的目錄。當失效庫中的失效真實發生時，這就已有的失效，而沒有發生的失效，叫潛在失效。第二個機時是，在根本原因分析時，FMEA應主動推送失效網，為原因分析提供幫助。我們進行魚骨圖、5WHY分析法嗎？其實都不要。因為FMEA可以提供失效網，按失效網中的失效鏈去找查根本原因，當失效網上的原因都沒有發生或沒有變化時，那么說明有新的失效原因出現了，那么就需要重新分析，然后添加到失效網中。第三個時機才是最終的問題解決后，將新的原因或長期措施更新到FMEA中。最終目的就是讓FMEA變成一個知識庫，只有將問題解決的流程與FMEA形成閉環，才能讓FMEA發揮應用的效應。

4、缺少集成式FMEA系列工具的應用，目前都是孤立的運用FMEA工具，孤立的FMEA想起到作用非常的困難，要從孤立的FMEA轉向系統的FMEA活動，那么就是以項目為導向的FMEA活動。QFD定義功能，DFMEA識別設計風險，PFMEA識別過程控制風險，最終導出特性，并在控制計劃中采用防錯和SPC得到有效的控制。這個階段都是策劃階段，我們可以叫流程質量。后面是制造，然后質量的檢查，那是C的階段，就是檢查階段，也就是數字質量了。將策劃的流程質量與數字質量打通，才能讓質量策劃的關鍵點落實在過程質量中去。

5、量產前的正向FMEA固然重要，逆向FMEA評審也是不缺少的。我們都強調FMEA是量產前的風險分析工具，所有的質量風險應在量產前盡可能的想到，通過分析，采取措施來降低風險。但往往事與愿違，量產前想到的風險只是冰山一角。我輔導的一家公司，在初始FMEA分析時，我心里早就料到，不可能分析到所有的風險，在樣件測試階段，樣件驗證第一次一般都無法順利通過，第一時間是查找FMEA數據，當時是如何分析的，為什么沒有想到這樣的問題。在解決設計問題的時候，及時的將FMEA更新。在試生產階段，每天和工程師一起評審，生產線紅色箱子的不良品，在FMEA中體現了沒有，FMEA分析的原因是否得到預防與檢測，是否有新的原因出現，當有新的失效模式和新的原因時，第一時間更新FMEA。我們把這種評審叫紅箱子游戲。在量產階段時，當有客戶的投訴時，我們第一時間拿出FMEA進行查看，客戶的投訴是否體現FMEA中，當時FMEA分析時，是否考慮了客戶的應用場景，是否有新的失效模式及原因出現，當出現新的風險時，及時的更新FMEA。將FMEA當做承載工程師的經驗和教訓的核心載體。三年過去了，我們的FMEA越來越豐富了，而且工程師都把它當做寶，因為這里有大家辛苦的”汗水“，這就里積累了大家的經驗和教訓。所以當量產前的FMEA不是足夠強勁的情況下，大家還是好好想想逆向FMEA如何來補救。

6、大家都在做FMEA的符合性評審，大家遺忘了FMEA的有效性。無論你是接受外審員的評審，還是接受客戶的審核，大家都在看SOD打分是否合適？失效模式，失效原因，失效后果描述是否適當？預防措施與探測措施是否具體，是否明確？RPN的高風險是否采取了優化措施等等。FMEA的評審不能將FMEA獨立出來，而是要將FMEA置入產品開發的環節中，才能查看FMEA的有效性。有效性審核要從績效開始，那么FMEA的業績就是研發質量的目標，收集試生產的質量數據，計算內部失效成本，包括返工與報廢，使用內部失效成本來衡量PFMEA的成熟度水平。通過售后市場的質量數據，計算外部失效成本，包括外部的索賠、退貨等，使用售后質量目標外部失效成本來衡量DFMEA的成熟度水平。FMEA的預防措施和探測措施又構成了質量成本的預防成本和鑒定成本，所以使用質量成本衡量FMEA的績效是最好的了，質量成本中的預防與鑒定成本來衡量FMEA的效率（投入成本），質量成本的內部失效成本和外部失效成本衡量FMEA的有效性（輸出質量）。

7、FMEA是一個團隊的活動，不是一個人的活動。我去一個公司就問，你們認為FMEA活動是一個團隊的活動，還是一個人的活動？回答都是一個團隊的活，那么你們公司的FMEA是一個人的活動，還是一個團隊的活動，回答瞬間變成了一個人的活動了。搭建FMEA組織架構，FMEA協調員是公司的方法論專家，FMEA團隊還需要技術專家。有人說，將技術專家培養成方法論專家就可以嘛，我告訴大家，技術專家藐視方法論。還有人說，將方法論專家培養成技術專家就可以了嘛，我告訴大家，時間太長，技術不是培訓就可以學會的，那得靠踩無數的坑才能得到。我的建議是：方法論專家負責問，技術專家負責答。比如：為什么密封圈的厚度設計為5+-0.02mm？技術專家回答了，要確保密封圈的壓縮量控制在30-70%之間，不然會產生泄漏。不過還得加一個書記員負責記錄，那么我們的FMEA就快速形成了。

8、單獨討論FMEA會議真的很無聊，DFMEA是否與產品研討會一起開，PFMEA是否與工藝研發會一起開，專人負責做FMEA記錄不就好了。我不知道是否有人開過專門的FMEA專題會，我覺得一點意義都沒有，會議開始大家還提提問題，過了十行FMEA，大家都懵了。我的建議是：將產品的研討會與DFMEA會議結合起來，大家對產品進行研討，實際就是對產品的設計風險進行討論，不如一起開好了，只是用個FMEA的套路就可以了。從設計的理念出發看，有些沒反映出產品功能設計時的反復思考過程，反復討論產品的功能，理念，是否傳遞到零件具體的特性上，實際是一種產品的技術研討。

如果大家對工藝進行分析，實際就是對工藝的設計和控制風險進行討論，建議與PFMEA的評審一起討論。比如工藝員說，要加工的產品的深度公差為+-0.02mm，這個對設備的精度要求很高，我們的沖壓機上死點的磨損程度都大于0.02mm，這樣的尺寸是無法確保的，我建議在新的沖床沖這些產品，同時，應將所有沖床做一次校準和保養。這位工藝員所說的，深度公差超出范圍就是失效模式，對沖壓上死點的磨損，請供應商進行要校準和保養，就是預防措施。以后請大家再也不要開那么毫無意義的FMEA專題會了，因為離開產品和工藝的FMEA討論都是沒有意義的。

9、項目周期越來越短，FMEA該如何有效地開展？如果你去問，你們家的FMEA怎做得這么爛？我想他說，開發周期這么短，沒時間做，一句話就搪塞過去了。難道開發周期短就是不做FMEA的理由嗎？如果不做分析，有了重大客戶反饋或市場損失再回想FMEA分析，就已經晚了。無論是博世還是蘋果，開發資源都是有限的。俗話說的好，前人栽樹、后人乘涼，模板共享知識庫，先要建立好基礎FMEA，在做項目FMEA時，運用基礎FMEA做到快速創建，然后分析一下，哪些工藝是沿用以前的工藝過程，那么引用基礎FMEA，直接做設計評審即可，這樣會大大提升效率。如果是新工藝，新技術，新過程和新材料的運用，那就要招集技術專家，認真地分析，要將有限的資源集中在這些高優先度的過程上。這樣做，才是在開發周期越來越短的條件下，最好的選擇。總之，項中風險越高的地方，就要投入更多的精力進行分析，而那些風險低或沒出問題的過程，直接引用同類的基礎FMEA做好評審即可。

10、FMEA開展前，客戶SOR梳理、相關法律法規收集、功能識別特別重要，如何確保無遺漏？我們都知道做FMEA前產品的功能是已知條件，但不是客戶列個功能清單給你，讓你來做DFMEA分析，你想得太美了吧?？蛻魧Ξa品的功能要求分別散落在SOR，圖紙，技術規范等多個文件上。有人說，客戶的要求都在SOR中，話說的沒錯，但SOR中什么都有，包括產品功能的要求，也包括包裝材料的要求，甚至包括體系認證的要求，你要做的是在一堆要求中，有效的識別產品系統級的功能和要求。三年前我幫某知名品牌的充電樁做FMEA分析，就分析SOR中的功能清單，我們是一個團隊，一條一條的過，花了一周才整理出系統級的功能清單。

那天一起討論的精華就這些了，謝謝大家一直以來的支持。

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