【技術分享】FMEA要分析到根本原因嗎？
編者薦語：
根本原因是相對的！
大多數情況由FMEA分析的目的來決定?；蛘哒f是根據自身的職責范圍來決定！FMEA不是FTA，也不是5Why。
以下文章來源于鮮萬世質量頻道 ，作者Martin鮮萬世
鮮萬世質量頻道.
致力于產品全生命周期的質量工具的研究與應用，APQPFMEA質量工具的應用，質量文化的構建與分享，推廣APQP項目協同平臺軟件。
FMEA要分析到根本原因嗎？
DFMEA的結構層次，將系統分解子系統、組件、零件及特性，最后一級特性層就是失效的根本原因。
PFMEA的結構層次，將過程分解為過程項、過程步驟、作業要素；
作業要素中的機器，可以運用設備MFMEA進一步分解，最終分解到設備部件的特性，最后一級特性層也是失效的根本原因；
每三層構成一組FMEA關系，逐層展開，直到根本原因，所以在每一層的結構中，就不強調是否為根本原因了。。。
話說前兩天有朋友在群里問，做FMEA風險分析時，失效原因要不要分析到根本原因？有人認為，FMEA是失效分析的工具，當然要分析到根本原因；有人卻認為，新版FMEA手冊，只有要求分析原因，并沒有指明是根本原因，所以FMEA不要分析到根本原因？我認為之所以會出現這樣的爭論，還是沒搞清楚FMEA的失效鏈或失效網的邏輯關系。從DFMEA的結構層次來看，將系統分解子系統、組件、零件及特性，分析范圍取決于設計責任，那么你聚焦哪一層，它的下一層就是失效原因，并逐層分解到特性，所以特性就是DFMEA的根本原因。從PFMEA的結構層次來看，將過程分解到過程步驟、作業要素，作業要素4M就是PFMEA的失效原因，但其中4M中的“機器”，還可以運用設備MFMEA進一步分解，最終分解到設備部件的特性，設備零部件的特性就是根本原因，由于新版FMEA最大的特點是結構層次，每三層構成一組FMEA關系，逐層展開，直到根本原因，所以在每一層的結構中，就不強調是否為根本原因了。
在AIAG第四版FMEA手冊中，對潛在失效原因解釋中，有要求分析到根本原因，具體見下面的截圖，要求用充分的細節識別失效模式的根本原因，能識別適當的控制和措施計劃得到驗證。
在AIAG的FMEA中，不強調調按層次分析，直接到特性的根本原因層。將手冊中的案例來做一個演示：
失效模式是整車級的車輛不能停止，下一層失效原因是剎車板到剎車片沒有傳遞制動力，在AIAG的FMEA中不能算失效原因，因為是中間過渡層，定義為失效機理，特性層是特性設計不當，機械接口連接斷裂，引起無法傳遞制動力，最終導致了失效模式車輛不能停止。所以根據以上案例，失效模式與失效原因的失效鏈是跨層的，將特性層作為失效原因，而中間過程當失效機理，關注層是失效模式，AIAG的FMEA手冊不是按結構層次展開，所以強調要分析到失效原因。
新版FMEA手冊3.4.6中PFMEA的失效原因描述中也沒有提及根本原因。
在新版手冊的DFMEA和PFMEA部分均沒有提及根本原因，我們先從DFMEA說起，DFMEA結構分析中將系統分解為子系統、組件、零件和特性級，動力系統分解為起動機、傳動機構、撥叉、材料性能及幾何尺寸，分析的范圍取決于設計的責任，如電動機不再分解，因為由供應商負責設計，電動機不產生獨立的FMEA，只作為失效原因存在。
聚焦元素（中間層）是系統那就是系統級的DFMEA，圖示中聚焦的元素是起動機，起動機的失效是失效模式，下一級傳動機構的失效就是失效原因。聚焦元素（中間層）是子系統那就是子系統級的DFMEA，圖示中聚焦的元素是傳動機構，傳動機構的失效是失效模式，下一級撥叉的失效是失效原因。聚焦元素（中間層）是零件那就是零件級的DFMEA，圖示中聚焦的元素是撥叉，撥叉的失效是失效模式，下一級材料、尺寸等特性失效是失效原因，材料性能、尺寸特性再不分解了，那么最后一層特性的失效就是根本原因了。
起動機傳動機構失效鏈
對失效網進行邏輯連接時，用下面的提問是非常有效的，將失效原因鏈接到失效模式，應自問，失效模式為什么會發生？將失效后果鏈接到失效模式，應自問，失效模式發生時產生了什么后果?我們研究的案例是起動機，聚焦元素是起動的傳動機構，那么傳動機構對應的失效是失效模式，它的上一較別是起動機，起動機對應的失效是失效后果，它的下一較低級別是撥叉，撥叉對應的失效是失效原因，特性對應的失效是根本原因。傳動機構的位移為什么不能實現和飛輪的嚙合？因為撥叉性能不足。進一步的根本原因是材料選擇錯誤。傳動機構的位移不能實現和飛輪的嚙合時，會生產什么后果和影響？起動機在啟動開關閉合信息和輸入電源時，無法轉速和扭力輸出。所以在新版的DFMEA中，按系統、子系統、組件、零件及特性分解逐層展開，最后一個層次特性層就是根本原因，在每三層建立DFMEA結構時，就不強調要分析到根本原因了。PFMEA的結構關系是按結構層次排列系統元素，將制造系統分解為過程、過程步驟、作業要素。過程的失效原因是最基礎層次，是傳統的4M，也就是人、機、料、環，人是操作工、機是設備、工裝、夾具、模具、工裝等；料是間接物料，環是環境。
如圖所示，輸入軸總成的生產過程，分解到磨削過程步驟，再將進一步分解至調機員、磨床、操作、環境。其中“機器”，還可以運用設備MFMEA進一步分解，最終分解到設備部件的特性，設備零部件的特性就是根本原因，見下圖，磨床也分解為夾緊系統、驅動系統、控制系統、機座、冷卻/潤滑系統等，設備系統可以進一步分解為設備部件及特性，如果這些設備是你自己的設計的，也就最底層的根本原因了。
所以在新版的PFMEA中，按過程、過程步驟、作業要素分解逐層展開，最后一個層次過程特性層就是失效原因，在每三層建立PFMEA結構時，就不要強調要分析到根本原因了。
對PFMEA的失效網進行邏輯連接時，用下面的提問是非常有效的，將失效原因鏈接到失效模式，應自問，失效模式為什么或發生？將失效后果鏈接到失效模式，應自問，失效模式發生時產生了什么后果?
我們研究的案例輸入軸生產過程，聚集元素是過程步驟：磨削。油封粗糙度不合格是失效模式，作業要素對應功能的失效是失效原因，如調機員裝入錯誤的程序、磨削速度過大或過小等。
如果你負責工裝、設備的設計，按機器、機器各大功能系統、機器部件及特性分解逐層展開，最后一個層次特性層就是根本原因，在第三層建立MFMEA的結構時，就不強調分析到根本原因了。綜上所述，DFMEA的結構層次，將系統分解子系統、組件、零件及特性，最后一級特性層就是失效的根本原因。PFMEA的結構層次，將過程分解為過程步驟、作業要素，其機器，可以運用設備MFMEA進一步分解，最終分解到設備部件的特性，最后一級特性層也是失效的根本原因，每三層構成一組FMEA關系，逐層展開，直到根本原因，所以在每一層的結構中，就不強調是否為根本原因了。作者簡介：
鮮萬世：TUV萊茵FMEA專家之一，微信公眾號主編，FMEA相關原創技術文章200多篇。在歐美日世界500強制造業集團公司，相關質量管理的經驗超過10年；擅長于汽車制造系統及其零部件制造與質量改進項目的培訓與咨詢·；建立了精益成熟度評價系統，并為上汽大眾汽車、延鋒偉世通建立了精益評估系統；擅長FMEA、ISO9001、IATF16949等與質量有關的管理體系以及質量改進的工具應用。
R-FMEA是基于業界標準和最佳實踐開發而成的失效模式及影響分析軟件。它基于FMEA工程應用行業-汽車行業的標準和最佳實踐，融合國可工軟團隊十幾年的可靠性咨詢和服務經驗， 基于產品結構樹和工藝流程圖，通過向導式的分析過程， 建立產品設計的DFMEA（設計FMEA）和產品制造的PFMEA（工藝FMEA）， 并可以擴展到SFMEA（系統FMEA）、MFMEA（機器FMEA）、 FMECA（故障模式、影響和危害性分析）等不同的應用。
與傳統的FMEA分析方法和軟件相比，R-FMEA最大的特點是通過其七步的分析流程， 構建了關聯緊密的FMEA基礎數據關系，即FMEA主模型。FMEA主模型體現了類三維模型概念，既包括了結構之間、功能之間、失效之間的關聯關系， 又包括了結構、功能、失效、措施、風險值（S、O、D）之間的關聯關系。這些關聯關系在分析過程中逐步創建，并保存于底層數據庫中。通過FMEA主模型，工程人員可以根據需要構建簡單的或者及其復雜的FMEA分析， 并實現企業知識的積累和快速重用。
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